LEAN IS MY THING
Ayudo a transformar cadenas de valor con Lean Manufacturing
¿Por qué es común fracasar aplicando las herramientas Lean?
Escrito por Bernardo Correia
Lean, competitividad, fabricación, producción, digitalización, industria 4.0
Son innumerables las situaciones en que buenos profesionales intentan solucionar ineficiencias en sus procesos productivos aplicando herramientas lean manufacturing, y no logran dar una solución a los problemas que se arrastran desde hace tiempo.

Por ejemplo, un ingeniero de procesos que intente aplicar unas 5S solo porque el entorno está desordenado y sucio puede no lograr el objetivo ultimo de las 5S que es eliminar desperdicios y apoyar las operaciones de valor añadido, aparte de fomentar la mejora continua. O entonces, hacer un SMED porque se piensa que hay que aumentar la disponibilidad de un equipo y luego el impacto en la eficiencia global de la cadena de valor es despreciable. Entre muchas otras situaciones. 

Como después de un tiempo dichas “mejoras” no tienen el efecto esperado en mejorar lo que se necesita, simplemente se pierde el trabajo realizado porque deja de tener sentido hacerlo, ya que el problema real sigue existiendo, causando muchas veces una desconfianza sobre la metodologia y un cierto desaliento de la gente involucrada.

No todo es malo en ello, percibir que hay un problema y actuar sobre él es un buen indicio de que la organización siente sus dolores y actúa.

El problema es que...el problema no se resuelve y se siguen apagando fuegos.

En mi opinión, los 3 factores generales que influyen en una implementación de éxito del Lean Manufacturing son los siguientes:
  • Tener una visión estratégica de la condición objetivo y saber dónde queremos llegar a largo plazo, por ejemplo, crecer o mantener una determinada posición en el mercado.
  • Pensar de forma distinta a lo que son los hábitos actuales y ganar claridad sobre lo que debríamos hacer para llegar a la condición objetivo, y también saber hacerlo, es decir, saber cómo se aplicarían los principios y herramientas Lean.
  • ​Tener el liderazgo adecuado para promover la mejora continua, manteniendo el equipo focalizado en la resolución de problemas y alcanzar una autonomía de decisiones que le haga apropiarse de su espacio de trabajo.
No hay un orden de importancia para los 3 factores. Los 3 son importantes para asegurar dicho éxito en la implementación Lean. Pero hoy me gustaría enfocar en el tercer punto respecto al Liderazgo necesario para llevar a cabo una transformación Lean. 

Cuándo hablo en transformación Lean no me refiero solamente a que se haga un cambio integral de toda la organización y su cultura operativa, de una situación tradicional a un modus operandi basado en la aplicación de los principios Lean y herramientas Lean. Es cierto, esto es una transformación Lean. Pero el efecto generalizado que se observa en las empresas es que se entiende el Lean como la solución para todos los problemas de sus procesos que sirven a sus clientes. Sí, es verdad, las herramientas Lean solucionan problemas. ¿Y cuáles son esos problemas? ¿Sabes concretamente el problema que tienes que solucionar?

He aquí el propósito de este artículo, la solución de problemas. ¿Y esto que tiene que ver con la transformación Lean y con el liderazgo?

Quería comentarte hoy lo que está por detrás del liderazgo Lean y del éxito de aplicar Lean Manufacturing.

Me gustaría con este texto rellenar un poco el espacio que puede haber entre la comprensión de las herramientas lean, como VSM, Kanban o SMED, y de la aplicación sostenible de estas y otras herramientas.

¿Quieres aplicar Lean Manufacturing de forma sostenible?

Hay aspectos que deberías saber.

La gestión Lean rechaza modelos de gestión basados en la autoridad, que significa mando y control de arriba abajo. Prefiere fomentar la responsabilidad de todos en la organización para mejorar el negocio desde su puesto de trabajo, haciendo cada uno responsable de realizar su trabajo cada vez mejor. Busca que cada uno sea un líder de sus tareas y que se lancen en los detalles más profundos de los procesos en que trabajan para descubrir las causas raíz, en lugar de saltar a una solución basada en una decisión tomada a partir de un modo de pensar automático completamente enraizado en el modo de trabajo actual. La gestión Lean prioriza seguir rigurosamente un proceso de solución de problemas y llegar a un modo iterativo de implementación de planes de acción que les hace aprender más de sus problemas y ser aún más líderes y responsables.

Un liderazgo lean es importante para acabar con una gestión reactiva basada en apagar fuegos y buscar resultados inmediatos a corto plazo. La comunicación es una componente importantísima en el liderazgo lean que fomenta el dialogo transparente sobre problemas concretos.

En Toyota, generar un proceso de solución de problemas mientras se desarrollan personas fue fundamental para formar su sistema de producción que se compone de las distintas herramientas que hoy conocemos.

Creo que en muchas situaciones fue un error haber entendido el sistema Lean como una solución y no como un proceso de solucionar problemas.

Un proceso que es liderado con un enfoque a diálogo abierto y profunda análisis es el secreto. Este diálogo entre los líderes y los que aspiran a líderes permite identificar la situación actual, la naturaleza del problema, las posibles contramedidas, la responsabilidad de poner en marcha, y la evidencia que el problema fue solucionado.

En realidad el proceso de solución de problemas es un proceso de aprendizaje sobre un problema que lleva a tomar mejores decisiones para solucionarlo.

Básicamente es convertir nuestro local de trabajo o gemba, es decir, donde ocurren dichos problemas, en un laboratorio de experimentación donde vamos haciendo varios experimentos basados en el resultado del experimento anterior hasta salir a la luz la mejor solución al problema.

Ese avance hasta la solución lo conducimos a través de la rueda PDCA (plan-do-check-act) y pensando como un científico, encontramos la solución a la causa del problema. El “act” del PDCA es justamente aprender lo que hemos verificado en “Check”.

Por eso es importante de decir “hazlo!” y dar la libertad de hacerlo, y ya veremos qué pasa. Pero si lo hacemos a través de un proceso, ese “hazlo” será fundamentado en causas raíz que tendrá más impacto en solventar los problemas, y si se hace como un hábito, luego se convierte en una rutina.

Así creamos un entorno en que la mentalidad es más constructiva y evolutiva, porque el conocimiento de los procesos es más amplio y profundo, las decisiones serán mejores y los líderes serán más responsables.

Así que el proceso de solución de problemas pasa por:
  • describir las condiciones actuales tal como las observamos “pura y duramente”,
  • ​describir donde queremos llegar, la condición objetivo,
  • ​descubrir las causas raíz que es como encontrar el gran tesoro durante este camino, 
  • ​considerar posibles contramedidas, no la solución definitiva, 
  • ​definir con rigor un plan de implementación, 
  • ​cuidadosamente recoger datos para verificar si la contramedida realmente mejoró la situación,
  • ​aprender algo y actuar (“act”) de nuevo hasta que se solucione. Si solucionamos el problema no olvidar crear un estándar y hacerlo respetar, así aseguramos que el problema, por las mismas causas, no vuelve a ocurrir.
Nota: en Toyota se estandarizaron las mejoras alcanzadas después de varios ciclos PDCA hasta encontrar la mejor solución a un tipo de problema. Algunos de estos estándares se volvieron muy famosos, como por ejemplo, las 5S, el KANBAN, el SMED, o el TPM.

Si quieres aplicar las herramientas lean tienes que desarrollarte en este proceso de solucionar problemas, porque puede que la herramienta lean que habías pensado para solucionar las ineficiencias de tus procesos no sea la contramedida más adecuada.
Además debes involucrar en este proceso todas las personas que están implicadas en la mejora de la situación actual, si las consigues guiar a través de este proceso puedes asegurar que estás haciendo un buen trabajo como líder desarrollando otros líderes y que lo más probable es que tus intentos de solucionar problemas de tu cadena de valor tengan éxito.

¿Intentas aplicar Lean y no consigues resultados?

Bernardo Correia
Ingeniero de Producción Industrial, consultor experto en Lean Manufacturing, solución de problemas y mejora continua. Experiencia industrial en proyectos de mejora en distintos sectores. Ayudo a profesionales de producción industrial a mejorar sus procesos y cadenas de valor a través los principios y herramientas Lean, involucrando personas y desarrollando líderes Lean.
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