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Ayudo a transformar la cadena de valor con Lean Manufacturing
Por qué el “famoso” plan de acciones puede ser engañoso
Escrito por Bernardo Correia
Lean, mejora de procesos, plan de acciones, mejora continua
Cuando intentamos crear una forma organizada para iniciar la mejora de procesos se utiliza mucho el conocido plan de acciones para gestionar el avance de la ejecución de dichas acciones. Este plan de acciones no es más que una lista de tareas con fecha y responsable.
 
Gerentes, líderes e ingenieros se apoyan en ellos ciegamiente para gestionar la mejora de sus procesos industriales y es un enfoque muy extendido por las planas industriales.

La práctica comun es recoger varias ideas de mejora provenientes de distintas personas presentadas ya sea en reuniones, conversaciones informales, actividades de resolución de mejoras, "gemba walks", entre otros, y planificarlas para implementarlas en un determinado proceso y en determinada fecha.

Estos planes de acción, a veces formatados en bonitos graficos que llamamos Gantt o "Road Map" acaban por dictar nuestro enfoque de mejora. Y una vez en práctica se vuelve un sistema dificil de cambiar ya que funciona muy bien para organizar listas de cosas que hay que hacer, y así se gestiona el proceso de mejora.

En resumen, cuando un gerente o líder visita un proceso de producción o hace una reunión con su equipo, las personas hacen buenas observaciones sobre problemas puntuales, que están relacionados con los desperdicios, e identificamos oportunidades de mejora. En seguida convertimos esas observaciones en listas de varios elementos de acción. Las priorizamos con base al esfuerzo y beneficio, y las asignamos a un responsable que tiene que ejecutar dicha acción hasta determinada fecha. El gerente se centra en quién debe hacer qué y cuándo. Se programan reuniones de revisión periódicas, por ejemplo, semanalmente o quincenalmente, para verificar si las personas llevan a cabo las acciones en el momento requerido. Y partir de eso se establecen nuevas acciones.

Aparentemente este puede ser una buena forma para que el gerente active la mejora continua en sus fábricas e involucre se equipo de personas.

¿Cuáles son los resultados de trabajar con el enfoque de lista de elementos de acción?

No funciona muy bien. El pensamiento subyacente con el enfoque de la lista parece ser que cuantos más elementos de acción tengamos, más se mejorará el proceso. Cuanto más largas sean las listas de elementos de acción y más proyectos de mejora en curso, más sentimos que algo positivo está sucediendo. En muchos casos, sin embargo, pasa lo contrario. Puede parecer que hay mucho movimiento, pero hay poco progreso.

Este enfoque de la lista es un método poco científico e ineficaz para la mejora del proceso. En realidad, es un enfoque disperso: se inician múltiples elementos de acción con la esperanza de golpear algo.

Aunque pocas personas lo admiten, sorprendentemente se generan pocos ahorros y mejoras de calidad a través del enfoque de la lista. Los resultados insignificantes que produce se pueden observar en la falta de progreso, en los procesos inútiles e inestables que persisten en las fábricas en todas partes. El enfoque de la lista crea aún más dispersión, variabilidad e inestabilidad en un proceso.

Tras una inspección más cercana, muchas de las reducciones de costos de las que hablan las compañías provienen de recortar recursos o trasladar la producción a lugares de bajos salarios en lugar de mejorar realmente la forma en que opera un proceso; es decir, mejorar cómo se hacen las cosas. Y muchas de las mejoras de calidad de las que habla la gente son mejoras en la calidad entregada, logradas aumentando la inspección y solucionando más defectos en lugar de mejorar el proceso para reducir la cantidad de defectos creados.

Falta de claridad. Definir e introducir varios elementos de acción simultáneamente, y a veces incluso votar para priorizarlos, indica que no sabemos qué debemos hacer para mejorar. Sería mejor simplemente detenerse y decir que aún no sabemos exactamente qué hacer. "No lo sé" es una respuesta completamente aceptable y preferible a fingir que lo sabemos, pero parece ser una de las cosas más difíciles de decir.

Nos estamos haciendo la pregunta equivocada. Cuando buscamos problemas u oportunidades para mejorar y hacemos una lista de elementos de acción, nos estamos centrando en la pregunta: "¿Qué podemos hacer para mejorar?" Esa pregunta es realmente demasiado fácil, y automáticamente nos lleva a listas y un enfoque disperso. La pregunta más centrada es: "¿Qué debemos hacer para mejorar este proceso?" Es cierto que esta es una pregunta más difícil.

Estamos saltando a las contramedidas demasiado pronto. Una debilidad en el enfoque de la lista es una tendencia a saltar a las contramedidas antes de comprender una situación. Generar una lista de elementos de acción e implementar varias contramedidas, a menudo simultáneamente, refleja un objetivo implícito de simplemente apagar el problema. Las personas son recompensadas por solucionar un problema, por combatir incendios, no por analizar, aunque el problema puede reaparecer más tarde porque aún no se entendió lo suficiente.

Por el contrario, el objetivo de Toyota en la mejora de procesos es aprender; para desarrollar una comprensión cada vez más profunda del proceso de trabajo y mejorar el proceso desde esa base.

Cuando lanzas varias contramedidas a un proceso, el problema a veces desaparece. Esto a menudo no se debe a que se hayan descubierto y eliminado las causas, sino a la atención adicional que ha recibido el proceso. Algún tiempo después, el mismo problema regresa, mucho después de que se celebrara el éxito de la mejora.

No estamos desarrollando las capacidades de nuestra gente. El enfoque de la lista no aprovecha ni aumenta nuestra capacidad de resolución y mejora de problemas de una manera muy efectiva.

¿Por qué persiste el enfoque de la lista?

La conclusión es que estamos perdiendo mucho tiempo con el enfoque de lista de elementos de acción. Sin embargo, si no es muy eficaz como método para gestionar la mejora del proceso, ¿por qué persiste? ¿Por qué tendemos a crear tales listas una y otra vez?
Una razón probable, ya mencionada, es la sensación errónea de que cuantos más elementos de acción tengamos, más mejoras tendremos. Otra razón puede ser que los gerentes consideren conveniente adaptar el enfoque de la lista y las revisiones programadas regularmente de las asignaciones de elementos de acción a los horarios de trabajo existentes. Para todos los involucrados, el enfoque de la lista proporciona una manera de sentirse involucrado en la actividad de mejora sin tener que alterar mucho sus rutinas de trabajo actuales.

El enfoque de la lista también proporciona una forma de evitar recibir la culpa. Podemos decir: "Completé mis acciones a tiempo", y así cumplir con nuestras obligaciones sin necesariamente tener que generar una mejora real del proceso. El objetivo es llevar a cabo los elementos de acción de los que soy responsable, no la mejora en sí. Si los resultados deseados no llegan, no es mi culpa, porque hice lo que acordé hacer. También me han sugerido que largas listas de oportunidades o elementos de acción pueden considerarse un reflejo de cuán observadores o inteligentes somos.

Hay una manera más efectiva de mejorar

El enfoque de mejora orientado a la lista no solo no es muy efectivo, sino que también hace que la mejora sea demasiado complicada y difícil. Para ver a qué me refiero, considera que Toyota le enseña a las personas a tratar de cambiar solo una cosa a la vez, y luego comparar el resultado con el resultado esperado. Puede trabajar en varias cosas simultáneamente, pero si es posible, no cambie más de una cosa a la vez en un proceso. Tales "experimentos de un solo factor" son preferidos porque Toyota quiere que su gente vea y comprenda la causa y el efecto, lo que ayuda a desarrollar una comprensión más profunda de los procesos de trabajo. 

Estudiar esta táctica de mejora de Toyota conduce a algunos descubrimientos interesantes.

Cada vez que modificamos cualquier cosa en un proceso, creamos, en efecto, un nuevo proceso con características posiblemente nuevas y diferentes. Esto significa que una vez que hayamos implementado uno o dos elementos de una lista de elementos de acción, el resto de los elementos de esa lista predefinida ya no se adaptarán a la nueva situación y las nuevas prioridades en el proceso. ¿Estás comenzando a ver cómo hacer listas dispersas de elementos de acción es una pérdida de tiempo?

Los diseños de experimentos (DOE) en que se cambian múltiples variables a la vez a veces son necesarios, pero solo un pequeño grupo de especialistas está calificado para llevarlos a cabo. Idealmente, queremos que todos en la organización participen en la mejora continua, y los experimentos de un solo factor son algo que cualquiera puede entender y llevar a cabo.

Si te digo que, si es posible, solo debes cambiar una cosa a la vez en un proceso, ¿cómo te hace sentir eso?

Sí, parece demasiado lento. Sin embargo, sabemos que Toyota está mejorando más rápido que otras compañías. Entonces, ¿qué significa esto para nuestros ciclos en un enfoque de solo cambiar una cosa a la vez?

En otras palabras, con el enfoque de Toyota, no podemos esperar a que llegue el próximo ciclo de revisión semanal o quincenal programado. Si esperamos tanto tiempo para verificar, nuestro progreso será demasiado lento. Para cuando verifiquemos el proceso, los parámetros pueden haber cambiado. Deberíamos verificar los resultados de un cambio lo antes posible y luego, según lo que aprendemos, considerar los siguientes pasos. El enfoque orientado a la lista para la mejora de procesos, este tiene implicaciones sobre cómo los gerentes, ingenieros y ejecutivos dividen sus días de trabajo.

Bernardo Correia
Ingeniero de Producción Industrial, consultor experto en Lean Manufacturing, solución de problemas y mejora continua. Experiencia industrial en proyectos de mejora en distintos sectores. Ayudo a profesionales de producción industrial a mejorar sus procesos y cadenas de valor a través los principios y herramientas Lean, involucrando a personas y desarrollando líderes Lean.
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